精密零件加工不可能在一道工序内完成所有表面的全部加工内容，精密零件加工的整个加工工艺过程可以分为以下几个阶段：
(1)粗加工阶段。切除各加工面的大部分加工余量，并加工出精基准，主要考虑尽可能大地提高生产率。
(2)半精加工阶段。切除粗加工后可能产生的缺陷，为表面的精加工做准备，要求达到一定的加工精度，保证适当的精加工余量，完成次要表面的加工。
(3)精加工阶段。在此阶段采用大的切削速度，非标件机械加工，小的进给量和切削深度，切除上道工序所留下的精加工余量，专业机械加工，使零件表面达到图样的技术要求。
(4)光整加工阶段。主要用于降低表面粗糙度值或强化加工表面，主要用于表面粗糙度要求很高(ra≤0.32μm)的表面加工。
在CNC加工中心的工件装夹方式的确定应注意那几方面
在确定定位基准与夹紧方案时应注意下列三点：
(1) 力求设计、工艺、与编程计算的基准统一。
(2) 尽量减少装夹次数，尽可能做到在一次定位后就能加工出全部待加工表面。
3) 避免采用占机人工调整方案。
(4)夹具要开畅，黄山机械加工，其定位、夹紧机构不能影响加工中的走刀(如产生碰撞)，机械加工厂，碰到此类情况时，可采用用虎钳或加底板抽螺丝的方式装夹。
CNC精密零件加工有哪些优势
1、多轴控制联动：一般通常情况下三轴联动用Zui1多，通过一些调整可以做到四轴，五轴，七轴甚至更多联动轴的加工中心。
2、机床并联：常见的加工中心其功能也是比较固定的，可以把加工中心和车削中心，或者立式，卧式加工中心组合在一起，这能够增加加工中心的加工范围和加工能力。
3、刀具破损预警：利用一些技术检测手段，可以及时发现刀具的磨损，破坏的情况，并且进行报警，这样可以做到及时替换刀具，以保证零件的加工质量。
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