化学合成切削液的优点在于经济、散热快、清洗性强和的工件可见性，易于控制加工尺寸，其稳定性和抗能力比乳化液强。润滑性欠佳，这将引起机床活动部件的粘着和磨损，而且，化学合成留下的粘稠状残留物会影响机器零件的运动，还会使这些零件的重叠面产生锈蚀。含有极压添加剂的切削油，不论对任何材料的切削加工，当切削速度不超过60m/min时都是有效的。
19世纪80年代，美国科学家就已首先进行了切削液的评价工作。F·W·Taylor发现并阐明了使用泵供给碳酸钠水溶液可使切削速度提高对30%~40%的现象和机理。针对当时使用的刀具材料是碳素工具钢，切削液的主要作用是冷却，故提出"冷却剂"一词。从那时起，人们把切削液称为冷却润滑液。油基切削液的润滑性能较好，冷却效果较差。水基切削液与油基切削液相比润滑性能相对较差，冷却效果较好。慢速切削要求切削液的润滑性要强，一般来说，切削速度低于30m/min时使用切削油。
合理选择切削用量粗加工时，切削液厂家，主要的目的是切除大部分加工余量。为了提高生产率，切削液公司，应选择较大的切削用量。
但是由于切削用量对大局耐用度的影响不同，背吃刀量影响小。切削速度影响大。因此在进行粗加工的时候，合肥切削液，背吃刀量应该选取大的，使余量尽量一次切完。只有当余量过大，水溶性切削液，刀具强度不允许，机床功率不够和工艺系统刚度不足时，才分多次走刀。
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